80 liter Banbury Mixer met 110 kW motor en 40 rpm mengsnelheid voor efficiënte rubberverwerking

In een traditionele menglijn wordt een enkele partij verbinding uit de mixer gedropt op een stroomafwaartse eenheid (zoals een molen).

Eentwee-lagig druppelvoersysteemis een hoog efficiënt, continu-flow ontwerp waarbijer worden twee complete mengcycli uitgevoerd, zodat één partij klaar is om te worden gedropt terwijl de vorige partij haar verwerking afstroomt.

Zie het als een stafloop met twee hardlopers:

• Renner 1 (partij A)het spoor loopt (in de interne mixer wordt gemengd).
• Loper 2 (partij B)is op het dek, opgewarmd en klaar om te gaan (wachtend in de dropschacht).
• Zodra Runner 1 klaar is en de stok van de hand heeft (op de molen wordt gedropt), begint Runner 2 onmiddellijk met hun run (wordt in de mixer geladen).

Dit is de typische opstelling van een tweelaagse druppelvoedingsleiding:

1. Weeg- en voersysteem (opstroom):
   • Carbon Silo/Big Bag Station:Bewaar bulk carbon black.
   • Olie- en chemische tanks:Bewaren van weekmakers, verwerkingsoliën, enz.
   • Automatische weegtoestellen:Weeg rubberpolymeren (natuurlijk en synthetisch), koolstofzwart, oliën en chemicaliën nauwkeurig af volgens het recept.
   • Hoofdvoervoertuig (of hopper):Vervoer van de vooraf gewogen grondstoffen naar de mixer.
2. De interne mixer (het hart van de lijn):
   • Dit is waar deBanbury-mixerEen Banbury is de bekendste en meest voorkomende merknaam voor eentangentiële rotorinterne mixer.
   • Functie:Het kauwt het rubber en combineert alle vulstoffen (koolstofzwart), oliën en chemicaliën onder hoge druk, temperatuur en scheerkracht om een homogene verbinding te creëren.
   • Belangrijkste onderdelen:
     • Gemengde kamer:Waar de materialen worden geladen.
     • Twee rotoren:Intermessing of tangentieel (Banbury-type) dat de scheer veroorzaakt.
     • Ram:Een hydraulische zuiger die in de kamer daalt en druk uitoefent op de partij voor een betere opname en warmteoverdracht.
     • Drop Door:De deur met een onderste scharnier die zich opent om de gemengde partij te ontladen.
3. Het twee-laagse druppelvoermeganisme (kritieke component):
   • Dit is een gespecialiseerde- Een drop-schuit.direct onder de afleverdeur van de mixer.
   • Het heeft eeneen gespleten poort of een omleidingmechanismeIk ben binnen.
   • laag 1 (onderste):Behoudt een volledig gemengde partij (partij A) die wacht om op de molen te worden afgevoerd.
   • laag 2 (boven):De volgende partijruwe, niet-gemengde materialen(partij B) wordt hier voorgeplaatst en wacht tot de mixer leeg is.
   • De volgorde:
     1. De gemengde partij A ligt op de bodem van de schacht.
     2. De ram tilt op en de dropdeur gaat open.
     3. Batch A wordt vrijgegeven op de molen.
     4. De dropdeur sluit en de gespleten poort in de schuifverschuiving.
     5. De vooraf gewogen partij B (de grondstoffen in de bovenste laag) glijdt onmiddellijk naar beneden in de nu lege mixer.
     6. De ram daalt en de volgende mengcyclus begintonmiddellijk.
4. Ondersteunende apparatuur (na de storting):
   • De waarde van de waarde van alle gebruikte materialen mag niet meer bedragen dan de waarde van alle gebruikte materialen, doch mag niet meer bedragen dan de waarde van alle gebruikte materialen.De hoofdfunctie is het afkoelen van de partij, extra homogenisatie te bieden en deze in een continue strip uit te plakken.
   • Batch-off eenheid:Een reeks koeltrommels die de rubberplaat afkoelen met waterspray of onderdompeling.
   • Slitter en Cutter:Snijdt het afgekoelde vel in stroken of stapelt het in een container (batchering).
   • Pelletizer/weegsysteem:Voorbereidt de eindverbinding voor de volgende productiefase (bijv. extrusie, kalanderen, gieten).

Hier is de synchroniseerde timing die het tweelaags systeem zo efficiënt maakt:

1. Een enorme productiviteitsverhoging:Dit elimineert de rusttijd van de interne mixer die wacht tot de stroomafwaartse molen klaar is en de volgende partij grondstoffen wordt geladen.30-50%.
2. Verbeterde consistentie:De precieze, geautomatiseerde lading van grondstoffen en de consistente cyclustijd zorgen voor een meer uniforme kwaliteit van partij tot partij.
3. Verminderde arbeid:Het proces is zeer geautomatiseerd en vereist minimale handmatige interventie.
4. Betere energie-efficiëntie:De mixer, een belangrijke energieverbruiker, wordt efficiënter gebruikt.

De Banbury-mixer is ideaal voor dit systeem, omdat het eenHigh-intensity, short-cycle time mixer.De snelle mengwerking (meestal 2-5 minuten per partij) zorgt voor een even snelle materiaalbehandeling als het tweelaags druppelvoersysteem.De efficiëntie van de ene is afhankelijk van de andere in een moderne, grote productielijn.

In wezen is eenmet een diameter van niet meer dan 20 mmis een geavanceerd productiesysteem dat is ontworpen om de output van een hogesnelheidsmachine te maximalisereninterne mixerDoor gebruik te maken van een gespecialiseerde dubbele stapel-schacht, leidt het de meng- en stroomafwaartse processen, waardoor de mixer - het duurste en meest cruciale hulpmiddel - bijna nooit leegloopt.Deze installatie is de industriestandaard voor de productie van banden en rubberproducten in grote hoeveelheden.