Gedetailleerde uitleg van het volledige productieproces van rubberen O-ringen

Het kernproces van de productie van rubber O-ring is als volgt: mengen → gieten (compressiegieten / spuitgieten) → vulcaniseren → nabehandelen → inspecteren.Vulcanisering cross-linking is de belangrijkste stap die de fysische eigenschappen bepaalt.

1. Voorbereiding en menging van grondstoffen
   • Ontwerp van formules: Selecteer het juiste ruwe rubber (zoals NBR voor oliebestendigheid, FKM voor hoge temperatuurbestendigheid, VMQ voor hoge temperatuurbestendigheid) op basis van de werkomstandigheden,en vulcaniserende middelen toevoegen, versnellers, versterkingsmiddelen (koolstofzwart), antioxidanten, enz.
   • Intensief mengen en weekmaken: Het ruwe rubber wordt gemengd en gekneusd in een extruder met hoge temperatuur om een gelijkmatige verspreiding van de toevoegingsmiddelen te garanderen; sommige natuurrubberen moeten mogelijk vooraf geplasticiseerd worden om de viscositeit te verminderen.
   • Productie en opslag van vellen: Het gemengde rubber wordt via een extruder geëxtrudeerd, afgekoeld en vervolgens 4-8 uur opgeslagen om interne spanning te elimineren en de formuleringsstructuur te stabiliseren.
2. Voorbereiding en gieten van halffabricaten
   • Snijwerk van gelplaten: Snij de rubberstroken of -blokken nauwkeurig af volgens het theoretische gewicht van de O-ring, met een fout van ± 1% om te voorkomen dat er onvoldoende rubber of overmatige vliegrandjes zijn.
   • Vormmethoden:
   • Compressievorming: Plaats de rubberplaat handmatig of automatisch in een gesloten vorm, geschikt voor kleine partijen, grote maten of speciale materialen, met een lager rendement maar meer flexibiliteit.
   • injectievorming: Verwarm het rubberplaatje en smelt het onder hoge druk voordat het wordt geïnjecteerd in een vorm met meerdere holtes, geschikt voor grote partijen, kleine afmetingen, met een hoge afmetingsnauwkeurigheid en minder afval.
3. Vulcanisatieproces (kern)
   • Warm vulcaniseren: uitgevoerd in een platte vulcaniseringsmachine of een spuitpers, met een temperatuur van typisch 150-180°C, een druk van 10-30 MPa,en de tijd van 10-30 minuten (aanpasbaar naar de dikte en het type rubber).
   • Reactiemeganisme: Onder hoge temperatuur en hoge druk begint het vulcaniserend middel de kruisverbinding van rubbermoleculen, waardoor het kunststofmateriaal in een elastisch materiaal verandert,tot vaststelling van belangrijke indicatoren zoals de treksterkte, compressie permanente vervorming, enz.
   • Parametercontrole: Temperatuurschommelingen moeten binnen ±2°C liggen om overvulcanisatie (te vroegvulcanisatie) of onvoldoende vulcanisatie te voorkomen.
4. Procedures na de verwerking
   • Debuur (aftrek): Na vulcanisatie heeft het product randdefecten op het scheidsoppervlak,die kan worden verwijderd door bevriezing (afschaffing van breekbaarheid bij lage temperaturen) of handmatig/automatisch trimmen om een ronde doorsnede te garanderen.
   • secundaire vulcanisatie (na verhitting): Sommige hoogwaardige rubbermaterialen (zoals FKM, VMQ) moeten gedurende enkele uren secundair worden gevulcaniseerd in een oven bij ongeveer 200°C om vluchtige stoffen met een lage moleculaire waarde te verwijderen.verminderen van de compressie permanente vervorming, en de warmtebestandheidsstabiliteit verbeteren.
   • Reiniging en oppervlaktebehandeling: Reinigt het residuele vrijmakingsmiddel met water en smeert indien nodig siliconen olie of smeermiddel aan om hechting te voorkomen.
5. Kwaliteitscontrole en verpakking
   • Inspectie van de algehele verschijning: Controleer op bubbels, onzuiverheden, scheuren, ontbrekend rubber en resterende randdefecten.
   • Groottecontrole bemonstering: De binnendiameter, de draaddiameter en de ronde vorm moeten worden gemeten volgens GB/T 3452.1 of AS568.
   • Prestatieonderzoek: Regelmatig monsteren op hardheid, treksterkte, verlenging bij breuk, permanente vervorming door compressie en middelmatige weerstandstests.
   • Verpakking en opslag: De in aanmerking komende producten worden verpakt in een lichtbeschermde, laagtemperatuur en droge omgeving om vervorming onder druk te voorkomen, waarbij het partijnummer wordt vermeld om de traceerbaarheid te waarborgen.